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Nelle ultime settimane hanno scritto una serie di post su come le realizzano e siccome ci sembravano molto interessanti, Andrea ha chiesto loro se potevamo tradurli in italiano e pubblicarli qui.
La nostra traduzione è dall'inglese, non dal tedesco, e noi non siamo traduttori professionisti, quindi non aspettatevi un'opera d'arte ma dovrebbe essere più comprensibile rispetto a google translate.
Ovviamente ringraziamo Pedder e Klaus per la loro diponibilità
I post originali, raggruppati insieme, li potete trovare qui:
http://two-lawyers-toolworks.blogsp...haben-sich.html
Costruire una sega
Dall'inizio della nostra avventura nella costruzione di seghe, nel 2009, sono avvenuti dei cambiamenti e miglioramenti nel nostro processo di produzione che vi vogliamo mostrare. Magari come ispirazione per alcuni legnofili che intendono costruirsi le proprie seghe.
Per un manico aperto (quello mostrato è ebano) noi usiamo tipicamente delle tavolette di 150 x 150 x 30 mm. Il processo di piallatura per portare il legno al giusto spessore viene fatto a mano perchè la nostra piallatrice ogni tanto si mangia queste piccole tavolette :-)
Le tavolette vengono portate ad uno spessore di 23.7 mm per ottenere uno spessore finale di 23.5 mm. La forma delicata nei nostri manici risulta abbastanza proporzionata con questo spessore. Una sagoma a misura della mano del cliente viene usata per tracciare il manico.
Sull'ebano preferiamo tracciare usando un grosso pennarello bianco che rende più facile il successivo taglio con la sega a nastro. Il corretto contorno del manico corrisponde alla parte interna delle linee.
Le curve strette vengono fatte con le punte Forstner.
I pezzi ritagliati con la sega a nastro (4 manici aperti di ebano ed uno chiuso di faggio).
Le linee bianche sono ancora parzialmente visibili. Saranno rimosse facendo il prossimo passo, la pulizia dei contorni con raspe e lime. I lati superiore e inferiore saranno pulite solo tirando la lima per essere sicuri che gli spigoli non verranno scheggiati.
Le punte nella parte superiore del manico sono state sagomate con uno scalpello.
Ora il posizionamento delle viti, la profondità e la parte terminale dello scasso per il dorso viene marcato usando una dima.
La foratura dei buchi per le viti con il trapano a colonna.
Dopo aver forato i buchi con diametro 6.5 mm (il diametro delle viti è 6.0 mm), i recessi per le teste/medaglioni/dadi vengono effettuati con la corrispondente punta per incassi.
Ora lo squadro anti-slittamento viene ricavato con uno scalpello da 6 mm.
Controllo: le viti combaciano bene.
Ora viene aggiunto il taglio per la lama (un lavoro sempre eccitante...). La marcatura vieve fatta con un truschino da entrambe le parti affinchè sia opportunamente centrata.
Il taglio inizia a macchina. Lo scopo è di creare uno scasso, profondo 5-6 mm che serva da guida per il successivo taglio manuale. Il taglio non può essere fatto troppo profondo perchè la lama circolare è per metalli e non ha stradatura. Il pezzo viene messo in una morsa a croce che permette un appropriato allineamento (quello mostrato qui è il pezzo di faggio). Potremmo anche fare il taglio tutto manualmente, ma risulterebbe meno esatto che con questo metodo. Gli spigoli del taglio risultano più puliti.
Il resto viene segato a mano.
Così è come ci piace il taglio per la lama: taglio dritto e spigoli puliti.
Ora bisogna fare la mortasa per il dorso. Non così facile perchè alcuni obiettivi che devono essere raggiunti non vanno molto d'accordo con altri. La mortasa deve essere verticalmente e orizzontalmente molto precisa, deve essere mantenuto il parallelismo con il taglio della lama in entrambe le direzioni. E' obbligatorio per prevenire che la lama si pieghi sotto al manico. La mortasa deve essere allineata in modo che il dorso sia centrato non solo dietro sul tacco, ma anche davanti sulla punta. Ed infine essa deve accogliere il dorso in modo che sia tenuto stretto e senza gioco. Tutto ciò senza che ci sia bisogno di colla, di spessori o altro... Tenendo conto di tutte le cose menzionate sopra, diventa complicato da fare.
Prima di tutto serve una precisa marcatura. Io la faccio con il manico fissato nella morsa frontale per essere sicuro che il dorso sia centrato e appropriatamente allineato.
I fianchi saranno tagliati con la circolare fin dove possibile. I tagli sono leggermente spostati rispetto alle linee tracciate per permettere il successivo pareggio dei fianchi per raggiungere gli obiettivi menzionati.
Diversamente al taglio per la lama, questi tagli possono essere fatti fino alla profondità desiderata. Non ci saranno surriscaldamenti o svergolamenti della lama perchè il legno può muoversi leggermente verso il taglio per la lama.
Ora la mortasa viene finita con gli scalpelli. Per molto tempo l'abbiamo fatto stringendo il manico in una morsa orientabile a sfera, che funziona ottimamente per sagomare il manico. Purtroppo non funziona altrettanto bene quando c'è da scavare con lo scalpello perchè tende a flettere e non è una cosa piacevole quando si deve fare un lavoro meticoloso. Ora abbiamo una morsa di legno molto stabile. Non solo resta solidamente ancorata al banco e non si muove per niente, ma in più ci ha permesso di fare delle mordacchie personalizzate per i miei bisogni. Si tratta della Ad-Vice di Douglas Coates, un talentuoso costruttore inglese di utensili e mobili.
http://www.coatesengland.co.uk/journal/ad-vice
Questa morsa è talmente funzionale e versatile che vogliamo dedicarle molte foto.
Ora la prima parte del lavoro con lo scalpello lasciando in fondo circa 5 mm di legno.
La misura viene controllata frequentemente finchè il dorso si inserisce nella mortasa in maniera molto aderente.
Ora devono essere fatti gli ultimi 5 mm. Lì la mortasa non è profonda come nella parte frontale, ma viene fatta una battuta profonda circa 5 mm.
La ragione di questa strana forma dipende dal fatto che i nostri dorsi sono inseriti a filo con il manico. Abbiamo dovuto cercare un modo per essere sicuri che il dorso stesse a filo con il lato superiore delle guance anche dopo un uso quotidiano. Due foto del manico smontato dovrebbero risultare esplicative.
La mortasa è fatta, la sagomatura del dorso verrà fatta in un momento successivo.
Ora comincia il lavoro di sagomatura. prima di tutto con la bisellatura della parte inferiore delle guance. Questi biselli crescono leggermente dalla punta al tacco delle guance. Iniziamo a farle con molta attenzione sulla levigatrice a nastro e infine con raspe e lime. Raccomandiamo la levigatrice a nastro solo a chi ha esperienza ed ha il giusto "feeling" con essa perchè c'è il rischio di rovinare il manico. Le bisellature possono essere fatte anche totalmente con raspe e lime, ci vuole solo più tempo.
E' ora di inserire la madreperla nella parte superiore dell'uncino, incollata con epossidica.
L'ultima sfida sta aspettando. Sono i biselli nella parte superiore delle guance. E' l'andamento del bisello decrescente salendo sulla curva dell'uncino che rende difficoltosa questa operazione. Per prima cosa si fa una tacca mezzo-tonda che raggiunge le due linee tracciate sulle guance. Poi la parte frontale viene pareggiata con uno scalpello fino alla tacca.
Ora verrà limata la parte curva, che è la sfida maggiore. Bisogna fare in modo che la linea laterale segua correttamente la curva e la linea superiore decresca in maniera costante fino alla cima dell'uncino, mantenendo la stessa simmetria tra i due biselli. Lo facciamo con una raspa molto affidabile che è davvero buona da controllare. Si tratta di una raspa Liogier per manici, molto fine di grana 15. Non riusciremmo a fare un lavoro così accurato con un'altro utensile.
Al termine del lavoro con la raspa (e di lisciatura con una lima che taglia poco):
La parte posteriore delle guance viene leggermente arrotondata.
Ora siamo giunti alla parte che ci piace molto. Tutti i passaggi difficoltosi sono stati fatti. Quella che segue è la parte divertente, la sagomatura delle altre parti del manico.
Il manico viene messo in una morsa a sfera che permette un veloce cambiamento della posizione del manico senza doverlo ri-morsettare troppo spesso. Quando il manico viene morsettato alla guance è importante inserire un pezzo di lamiera nella feritoria per la lama. Specialmente l'ebano, relativamente fragile, non deve essere morsettato senza lamiera per evitare brutte sorprese. Per prima cosa si fa un bisello relativamente largo sui quattro spigoli dell'impugnatura. Cerchiamo di creare dei biselli che seguano bene la sagoma, lavorando con la raspa senza bisogno di marcare delle linee di riferimento perchè ci troviamo meglio senza. E' un lavoro fatto a occhio, ed i miei occhi sono per me abbastanza affidabili.
Ora si cambia l'angolo con cui si raspa. Le faccette diventano sempre più piccole e ognuna segue un andamento più fluido possibile.
Così è come si presentano le parti di testa dopo essere state arrotondate. I lati verranno armonizzati dopo che i corni saranno stati sagomati.
I corni verranno arrotondati sommariamente con la levigatrice a nastro. Ripetiamo: farlo con una raspa porta via un po' più di tempo ma è un metodo più sicuro.
Dopo che son stati sagomati, la punta dei corni viene lavorata con la raspa.
L'arrotondamento dei fianchi (l'armonizzanzione di cui parlavo prima). "Meno è meglio" in questo caso. Io faccio questo passaggio con una lima usurata.
Ora comincia la parte noiosa di carteggiatura, che porterà via un po' di tempo. All'inizio il manico viene scartavetrato a fondo con grana 120. E' importante perchè ora tutti i segni delle raspe e delle lime devono essere rimossi, visto che sarà più difficile farlo in seguito con le grane più fini. Anche se cerchiamo di prenderci tutto il tempo necessario per fare questa prima passata, ogni tanto ci sono delle brutte sorprese. Più tardi appaiono e peggio è perchè l'intera regione deve essere scartavetrata di nuovo ripartendo con tutte le grane. Per esempio il manico mostrato qui ci ha fatto tribolare. Dopo che il lavoro di scartavetratura era terminato, abbiamo notato un'area inaccettabile. Ironicamente quest'area si vede molto bene nella foto. Credo che dovrei farmi visitare da un'oculista...
Oops, la sagomatura del tacco del dorso viene fatta di solito prima del lavoro di levigatura, è ora di farla. Il tacco del dorso viene prima sagomato sommariamente con un seghetto e poi viene limato accuratamente. E' importante prendere l'esatta misura della profondità della battuta che avevamo creato. Deve sedersi perfettamente sulla battuta all'interno della mortasa in modo che la parte superiore del dorso sia a filo con le guance. La foto imbroglia leggermente, il tacco del dorso non è per niente inclinato. La cattiva impressione è causata dal fatto che gli spigoli del dorso sono stati leggermente limati per evitare di danneggiare il bordo della mortasa quando si inserisce il dorso.
La carteggiatura procede con le grane 180, 240, 320, 400 e 600. Dopo la 600 sembra già abbastanza liscia. Il colore grigio è tipico dell'ebano quando si carteggia.
Per farlo tornare nero passiamo sul manico una mano di olio di papavero.
[img]
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Dopo venti minuti togliamo l'olio in eccesso, il manico è nero ma ancora opaco.
Il giorno dopo la superficie è ben asciutta e possiamo continuare. Adesso faremo una cosa che molti falegnami potrebbero educatamente definire una perdita di tempo, altri potranno darmi del pazzo. Il manico viene carteggiato con carta Micromesh a grana 1500, 1800, 2400, 3200, 4000, 6000, 8000 e addirittura 12000. Faccio questo solo con l'ebano, il risultato è talmente lucido che non serve altra finitura.
Un'ultima lucidata è il manico è finito.
Prima di spedire il manico a Pedder dobbiamo modificare le viti. Sono lunghe 30mm e devono essere adattate alla larghezza del manico. Le tagliamo con un seghetto poi le inseriamo in un jig e le passiamo su una levigatrice.
Ultima cosa, la punta della vite va lucidato. La testa della vite e del dado saranno lucidate da Pedder che riesce meglio di me. Per la punta della vite viene applicato un bussolotto filettato bloccato con un dado che ci permette di serrarla nel mandrino dove viene carteggiata e lucidata.
Abbiamo finito con due manici. All'inizio avete visto quattro pezzi di ebano, due di questi sono finiti, gli altri hanno ancora bisogno di un po' di lavoro.
Entrambi i manici finiti sono in viaggio verso Pedder. Con essi anche la speranza che Pedder vi possa mostrare il suo lavoro meglio di come potrei farlo io.
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E' il turno di Pedder. Le seghe sono arrivate e le mettiamo sul banco. La lama montata è provvisoria e la lasciamo mentre facciamo la lama buona.
La nuova lama con il marchio ancora sporca d'olio. Spessore 0,3mm. Non conosciamo nessuno che faccia seghe occidentali con lame così sottili.
Coloriamo con un pennarello.
Prendiamo i riferimenti.
E tracciamo una linea.
Cesoia per metalli.
Non tagliamo troppo vicino alla linea perchè la cesoia a volte piega la lama di lato. Forse andrebbe affilata.
Pareggiamo fino alla linea con una lima.
Si vede male: usiamo un modello con il passo desiderato stringendolo insieme alla lama, 19 tpi.
Per vedere meglio con il passo così fine coloriamo di rosso. Per ridurre il disturbo della polvere di limatura puliamo spesso con una spazzola.
Sfortunatamente la macchina fotografica non coglie i piccoli dettagli. Limiamo le gole fino a quando non rimane una piccola parte piana in cima al dente (flat). In questa foto (di un'altra sega in un'altra morsa) potete vederlo meglio.
Ora applichiamo del nastro alla lama.
Il nastro protegge la lama durante il processo di stradatura.
Poi pareggiamo i denti con una pietra arkansas e limiamo le gole fino a far sparire i "flats"
Passando la arkansas sul fianco dei denti la pietra scorre sul nastro e si ottiene una stradatura molto fine.
Tagliamo alla giusta lunghezza.
A fine giornata impacchettiamo la lama con carta anti corrosione.
Oggi vi mostriamo come creare il dorso. L'avevamo già fatto vedere sul blog "Old Ladies" ma qui aggiungiamo nuove foto. Partiamo da una barretta scanalata fatta da un amico. All'inizio i dorsi li faceva Klaus ma questo amico possiede macchinari con raffreddamento liquido che danno risultati migliori.
Klaus ha già segnato la zona interna al manico.
Stringere in morsa il dorso potrebbe danneggiare la scanalatura, quindi si inserisce uno spezzone di lamiera.
Il dorso è stretto con due morse fatte appositamente. La morsa lato punta è recente ed è molto utile perchè tiene stretta la spina per tutto il procedimento. Prima usavamo un piccolo morsetto Jorgensen che vedete in queste foto.
Iniziamo creando due smussi...
... continuiamo con altri due...
...poi raccordiamo tutto in un'unica curva.
Poi carteggiamo partendo dalla grana 120.
150
Alla grana 320 iniziamo a formare e carteggiare il raccordo.
In questa fase iniziamo a carteggiare trasversalmente.
Dalla grana 1000 passiamo dalla carta Festool Granat a quella per metalli VSM fabbricata ad Hannover.
2000, sta diventando lucida.
Lucidatura con pasta Autosol
Il segreto è di non saltare nemmeno una grana. Per mantenere ordine e separare i fogli di carta abrasiva usiamo un raccoglitore tipo rubrica.
Veniamo alle viti. Per molto tempo lucidavamo le viti montandole su un trapano ma c'era il rischio di stondarle e non andava bene per i dadi quindi ora lo facciamo a mano, partendo dalla grana 180.
240
320, 400, 600, 800, 1000 ,1200, 2000.
Poi le lucidiamo sul cuoio con pasta Autosol o con pasta abrasiva verde.
Ancora problemi con la macchina fotografica (o con il fotografo), le viti sono lucide.
Tutto viene impacchettato nuovamente e spedito a Klaus per le ultime lavorazioni.
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L'ultima parte di questo tutorial. Mostreremo le ultime fasi per finire la sega. Questa foto mostra tutti i componenti come mi tornano da Pedder.
Il dorso è perfettamente ovale e lucido, come lucide sono le viti e gli split-nuts.
Ora il retro della lama viene sagomato per combaciare con il manico poi vengono fatti i fori per le viti.
La punta del dorso deve essere portata a misura e per farlo montiamo provvisoriamente la sega.
Viene coperto il dorso con del nastro per proteggerlo mentre si taglia la punta.
La punta viene rifinita con lime, raccordata e lucidata.
L'ultimo passo, incollare la lama all'interno del dorso. C'è solo un tentativo disponibile per sistemare la lama correttamente.
Un'ultima pulizia e si può montare la sega. Ecco qualche foto: è una sega da incastri con una lama sottile (0,3mm), lunga 10", alta 32 mm e con un passo di 19 tpi, affilatura rip.
Qualche taglio di prova su una tavoletta di ciliegio spessa 12mm.
Questa sega è destinata a un cliente in Australia.
(traduzione Andrea e Leo)
